정밀가공의 주요 공정은 무엇입니까?
첫째, CNC 정밀 가공 순서
금형이 크고 깊은 경우 거친 가공 및 반 가공-담금질 전 마무리는 연질 가공이고 담금질 후 마무리는 경질 가공입니다. 작고 얕은 금형은 담금질 후 한 번에 밀링할 수 있습니다. 금형 벽이 얇고 캐비티가 깊은 경우 전기 가공이 사용됩니다.
캐비티 바닥면이 크고 평평한 경우 황삭 가공에는 통합 밀링 커터를 사용한 다음 모서리를 제거하려면 라운드 노즈 밀링 커터를 사용하십시오. 통합 밀링 커터는 절삭력과 방열 효과가 좋습니다. 둥근 노즈 밀링 커터는 플랫 커터보다 빠릅니다.-청소가 필요한 부분을 가공하는 하단 커터이며 칩이 쉽지 않습니다.
둘째, NC 정밀 가공 공구의 선택
CNC 정밀 가공 경화 금형에서는 밀링 커터의 올바른 선택이 매우 중요합니다. 일반적으로 고강성 본체 설계, 고온 저항, 마모를 갖춘 공구-저항성 코팅 및 초경질 재료가 첫 번째 선택입니다. 높은-속도와 높은-Zhongshan Ailang Precision Tools가 출시한 경도 H 시리즈는 높은 경도를 실현합니다.-속도와 높은-HRC70 이하의 경도 가공. 또한 도구의 강성이 매우 중요합니다. 소형의 강성을 높이기 위해-직경 밀링 커터, 공구 홀더의 직경은 공구 직경보다 훨씬 크게 만들어져 가공 마무리를 개선하고 공구 수명을 연장합니다. 공구 클램핑의 오버행 길이는 가능한 짧아야 합니다. 반면, 공구가 더 높은 절삭 온도를 견딜 수 있도록 하려면 새로운 코팅을 선택하십시오. 예를 들어 티신(Tisin)과 시그너스(Cygnus)-X 코팅은 산성화 온도 1300℃, 표면 경도 Hv3700, 코팅 두께 4um를 견딜 수 있습니다. 따라서 그들은 높은 수준에 더 적합합니다.-속도 절단. 및 경화 및 담금질 금형 가공
세 가지, CNC 정밀 가공 공구 홀더 선택 및 공구 클램핑
칼 손잡이는 동적 균형을 유지하거나 소결 칼 손잡이를 선택해야 하며 칼 손잡이의 모양은 금형 구조에 맞게 조정되어야 합니다. 일반적으로 반-밀링 커터와 가공물 측면 사이의 간격이 유지되어야 합니다. 예를 들어 공작물의 측면은 3입니다.° 베벨을 만들어 툴홀더의 모양을 만들어준다 5/2 최대 강성을 얻으려면. 가공물의 측면이 90인 경우° 직선형인 경우 공구 홀더는 좁은 목 구조를 채택해야 합니다.
클램핑 밀링 커터는 공구 홀더의 공차, 공구 홀더와 공구 홀더 사이의 맞춤, 설치 후 반경 방향 점프와 같은 요소를 포함하는 매우 중요합니다. 이러한 이유로 공구 홀더의 제조 공차는 다음과 같아야 합니다. -0.0025mm ~ -0.005mm 또는 수축 클램프를 사용하여 공구를 고정해야 합니다.
넷째, NC 정밀가공 공작기계의 선택과 NC 프로그래밍의 요점
강성이 좋고 정밀도가 높은 기계만이 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 높게 프로그래밍할 때-경도 금형의 경우 도구가 금형을 절단하는 경로는 나선형 보간을 채택해야 절단 공정이 상대적으로 안정적입니다. 측면 절단이나 나선형 절단을 사용할 수 없는 경우 축 절단을 피하기 위해 대각선 절단을 사용해야 합니다. 프로그래밍에 따라 방사형 패스의 크기와 절삭 깊이도 결정됩니다.
